Berechnung der tatsächlichen Gesamtbetriebskosten von Mietgeräten

Die Frage der Gesamtbetriebskosten (TCO) gewinnt für Vermietungsunternehmen und Endnutzer von Geräten zunehmend an Bedeutung. Bild: Adobe Stock

Batterieelektrische Maschinen gewinnen weiterhin an Bedeutung, insbesondere bei kompakten Geräten und Anwendungen, bei denen Geräuschentwicklung oder lokale Emissionen wichtige Faktoren sind. Gleichzeitig entwickeln sich Verbrennungsmotoren stetig weiter, während erneuerbare Kraftstoffe wie HVO, Hybridsysteme und Wasserstoff das Antriebsspektrum um weitere Möglichkeiten erweitern.

Für Vermietungsunternehmen, Bauunternehmer, Gerätebesitzer und professionelle Anwender in ganz Europa, dem Nahen Osten und Afrika wird es zunehmend schwieriger, diejenige Energielösung – oder Kombination von Lösungen – zu finden, die für ihre Anwendungen wirtschaftlich und betrieblich sinnvoll ist.

Das macht die Diskussion über die Gesamtbetriebskosten (TCO) zunehmend wichtig .

Kraftstoff- bzw. Stromverbrauch spielen natürlich eine Rolle, ebenso wie Wartung, Instandhaltung, Anlagenverfügbarkeit und Produktivität. Doch die Anschaffungskosten allein können ein irreführendes Bild vermitteln.

Bei batterieelektrischen Geräten müssen in die Kalkulation gegebenenfalls auch Ladegeräte, Batterien, die verfügbare Stromversorgung und gegebenenfalls Depot- oder Standortmodernisierungen einbezogen werden. Bei motorbetriebenen Geräten beeinflussen Kraftstoffeffizienz, Wartungsintervalle und Wartungsfreundlichkeit die Kosten über die gesamte Nutzungsdauer der Maschine.

Ein tieferes Verständnis der Gesamtbetriebskosten (TCO) kann Käufern daher helfen, Entscheidungen nicht nur auf der Grundlage der anfänglichen Investition zu treffen, sondern auch auf der Grundlage der Kosten für Besitz, Betrieb und Wartung einer Maschine.

Wenn ein Schichtwechsel nicht ganz so ist, wie erhofft…

Philipp Deubel, Senior Director Sales EMEA beim Energielösungsunternehmen Briggs & Stratton, ist der Ansicht, dass eine der größten Veränderungen in der TCO-Analyse die zunehmende Verfügbarkeit genauer Nutzungsdaten ist.

Zu den Vorteilen von akkubetriebenen Kellen in sensiblen oder städtischen Umgebungen gehören ein geringerer Geräuschpegel und keine lokalen Emissionen.

Telematik- und Flottenmanagementsysteme vermitteln Unternehmen ein klareres Bild davon, wie viel Arbeit Maschinen tatsächlich leisten, und stellen in vielen Fällen lang gehegte Annahmen in Frage.

Deubel sagt: „Manche Menschen machen immer noch Annahmen über die Auslastungsraten, die weit von der Realität entfernt sind.“

„Fragt man einen Bauprofi, wie lange seine Kompaktmaschinen im Allgemeinen laufen, antwortet er vielleicht mit sechs bis acht Stunden pro Tag. Ich denke, das ist in vielen Fällen eine deutliche Überschätzung.“

„Wenn die Maschine so lange ununterbrochen im Einsatz wäre, würde der Bediener an diesem Tag so gut wie nichts anderes tun, und das ist normalerweise nicht der Fall.“

„Wenn die Nutzung erfasst wird – in der Regel bei größeren Maschinen –, liefern uns die Daten ein viel klareres Bild. Unsere Untersuchungen haben beispielsweise gezeigt, dass ein Ein-Tonnen-Diesel-Dumper im Durchschnitt nur etwa 2,4 Stunden pro Tag im Einsatz ist.“

Das Verständnis der tatsächlichen Auslastung ist unabhängig von der Energiequelle wichtig. Ein Motor, der zwei oder drei Stunden am Tag läuft, weist ein anderes Lebenszykluskostenprofil auf als ein Motor, der während einer gesamten Schicht kontinuierlich läuft.

Ebenso sollten Batteriekapazität und Ladebedarf idealerweise anhand der tatsächlichen Nutzung berechnet werden und nicht anhand der Zeit, die die Geräte vor Ort vorhanden sind.

Keine exakte Wissenschaft

Ein weiteres Fragezeichen bei TCO ist der Restwert von Kleingeräten.

„Bei einem benzinbetriebenen Motor“, sagt Deubel, „beeinflussen Alter und physischer Zustand den Restwert, aber es ist nicht immer einfach zu bestimmen, wie viel Lebensdauer der Motor noch hat.“

„Bei einer Batterie stellen sich andere Fragen. Wie hoch ist ihre verbleibende Kapazität? In welchem Zustand befindet sie sich? Wie viele Ladezyklen hat sie absolviert? All diese Faktoren können den Restwert beeinflussen.“

Die Frage der Stromversorgung kann bei kleinen Geräten immer noch schwieriger zu beantworten sein als bei größeren Maschinen.

„Bei größeren motorbetriebenen Geräten, bei denen Daten zur Nutzung erfasst werden – beispielsweise bei einem Fünf- oder Zehn-Tonnen-Lader – haben Unternehmen im Allgemeinen ein viel besseres Verständnis der tatsächlichen Auslastung“, sagt Deubel.

Der Vanguard 300-Motor integriert das Kraftstoffventil in den Ein-/Ausschalter, wodurch Probleme vermieden werden, die zu Geräteausfallzeiten führen können.

„Bei kleineren, mit Verbrennungsmotor betriebenen Geräten ohne integrierte Ortungssysteme ist es schwieriger, genaue Daten zu erhalten. Nur weil eine Maschine eine Woche oder einen Monat lang ununterbrochen im Einsatz ist, heißt das nicht, dass sie in diesem Zeitraum auch gearbeitet hat.“

Über die Stromquelle hinausblicken

Das Verständnis der Auslastung ist nur ein Teil einer viel größeren Gleichung.

Die Wahl des Antriebsstrangs wird ebenfalls weniger binär. Neben konventionellen Benzin- und Dieselmotoren und batterieelektrischen Systemen werden Unternehmen zunehmend mit HVO-Antrieben, Hybridantrieben und in einigen Anwendungsbereichen mit neuartigen Wasserstofflösungen konfrontiert.

Jedes dieser Modelle bringt eine andere Kombination aus Anschaffungskosten, Kraftstoff- bzw. Energiebedarf, Wartungsaufwand und unterstützender Infrastruktur mit sich.

Moderne Motorentechnologie kann auch den Kraftstoffverbrauch, das Startverhalten, den Wartungsaufwand und die Maschinenverfügbarkeit beeinflussen. Kleine betriebliche Unterschiede können sich bei einer großen Flotte und über mehrere Jahre hinweg zu erheblichen Kosten summieren.

Deubel räumt Anlagenstillstandszeiten und Arbeitskosten hohe Priorität bei der Berechnung der Gesamtbetriebskosten ein.

„Arbeitskosten sind extrem hoch. Jedes Mal, wenn ein Monteur vor Ort sein oder Zeit mit der Reparatur einer Maschine verbringen muss, entstehen zusätzliche Kosten zu den Einnahmeverlusten, die durch die Ausfallzeit der Geräte entstehen.“

Technologien wie die elektronische Kraftstoffeinspritzung oder die elektronische Drosselklappensteuerung, die die Bedienung vereinfachen und das Motormanagement verbessern sollen, können daher einen finanziellen Wert haben, der auf der ursprünglichen Kaufrechnung nicht unbedingt ersichtlich ist.

Die Infrastrukturgleichung

Dasselbe Prinzip gewinnt insbesondere bei der Betrachtung neuer und alternativer Antriebsstränge an Bedeutung.

Bei batterieelektrischen Geräten genügt es nicht, einfach deren Kaufpreis mit dem eines vergleichbaren, motorbetriebenen Geräts zu vergleichen und die zu erwartenden Kraftstoffeinsparungen abzuziehen.

Die Infrastruktur, die erforderlich ist, um die Produktivität dieser Geräte aufrechtzuerhalten, muss ebenfalls berücksichtigt werden.

Für einen Bauunternehmer, der mit einer Handvoll kompakter Maschinen arbeitet, könnte das den Zugang zu Ladegeräten und einer geeigneten Stromversorgung bedeuten.

Die Produktfamilie der batterieelektrischen Produkte von Vanguard

Ein Vermietungsunternehmen, das Batteriegeräte an mehreren Standorten einführt, steht möglicherweise vor einer komplexeren Berechnung, die Ladekapazität, elektrische Aufrüstungen und Energiemanagement umfasst.

Die Standortlogistik stellt eine weitere Variable dar. Batterien und Ladegeräte müssen transportiert, gelagert und verwaltet werden, und es müssen ausreichend Batterien verfügbar sein, um die Produktivität aufrechtzuerhalten, ohne die Investitionskosten unnötig zu erhöhen.

Die Standardisierung von Batterien kann hier potenziell die Gesamtbetriebskosten beeinflussen.

Das Vanguard-Akkuportfolio von Briggs & Stratton für den gewerblichen Einsatz umfasst sowohl fest installierte als auch austauschbare Akkus. Letztere ermöglichen die Verwendung eines einzigen Akkus für verschiedene Geräte. Darüber hinaus bietet das Unternehmen Ladegeräte an, die exakt auf die jeweilige Akkureihe abgestimmt sind.

Die Wirtschaftlichkeit eines Antriebsstrangs hängt daher zunehmend nicht nur von der Maschine selbst ab, sondern auch von der Infrastruktur und dem Unterstützungssystem, das sie umgibt.

Unterstützung einer sich wandelnden Flotte

Batterietechnologie bietet Vorteile hinsichtlich Bedienkomfort, Geräuscharmut und Emissionsfreiheit am Einsatzort. Diese Vorteile können aber auch einen Mehrwert für Unternehmen schaffen.

Durch die geringere Geräuschentwicklung eignen sich die Geräte besser für sensible städtische Umgebungen, während emissionsfreie Maschinen auch in geschlossenen oder schlecht belüfteten Bereichen eingesetzt werden können.

Philipp Deubel, Senior Director Sales EMEA bei Briggs & Stratton

Die Verfügbarkeit von Strom, die Netzkapazität, die Brennstoffversorgung und die Infrastruktur vor Ort beeinflussen ebenfalls, welche Technologie den stärksten Business Case liefert – und diese Faktoren können in einer europäischen Stadt ganz anders aussehen als bei einem abgelegenen Projekt im Nahen Osten oder in Afrika.

Änderungen am Antriebsstrang können auch die zur Wartung der Ausrüstung erforderliche Infrastruktur verändern.

Eine motorbetriebene Maschine benötigt etablierte Wartungsprozesse, Verbrauchsmaterialien, Diagnosekenntnisse und Ersatzteile. Batteriebetriebene Geräte reduzieren zwar den Wartungsaufwand für Motoren, bringen aber andere Überlegungen hinsichtlich Batteriediagnose, Ladesystemen und elektrischer Sicherheit mit sich.

Für Flottenbesitzer und Vermietungsunternehmen werden Qualifikationen und Schulungen folglich Teil der Gesamtbetriebskosten.

Das gesamte Support-Ökosystem – einschließlich Ersatzteilverfügbarkeit, Technikerschulung, Diagnosemöglichkeiten und technischer Support – kann sich daher direkt auf die Betriebszeit und die Lebenszykluskosten auswirken, insbesondere wenn die Maschinen in großer Entfernung von einer spezialisierten Serviceeinrichtung betrieben werden.

Die Anschaffungskosten sind nach wie vor entscheidend.

Aus Sicht der Vermietungsunternehmen sind die Gesamtbetriebskosten zwar ein wichtiger Diskussionspunkt, die eigentliche Herausforderung liegt jedoch oft in den anfänglichen Kosten.

„Das ist eine Herausforderung für Vermietungsunternehmen“, sagt Deubel, „wenn sie nicht das Gefühl haben, dass sie für batteriebetriebene Geräte genug verlangen können, um die anfängliche Amortisationsrechnung auszugleichen.“

Die Umstellung der Fahrzeugflotte kann auch Ladegeräte, elektrische Modernisierungen im Depot, zusätzliche Batterien, Änderungen in der Werkstatt, Technikerschulungen und neue Flottenmanagementprozesse erfordern.

Umgekehrt verursacht der Verbleib bei motorbetriebenen Geräten über die gesamte Lebensdauer hinweg Kosten durch Kraftstoff, Wartung, Instandhaltung und Ausfallzeiten.

Je detaillierter die Berechnung wird, desto weniger aussagekräftig ist ein einfacher Vergleich der Kaufpreise.

Vermeiden Sie Abkürzungen

Deubel betont, dass Qualität, Leistung und Sicherheit bei der Wahl der Energietechnologie für die Käufer stets grundlegende Kriterien bleiben sollten.

„Sicherheit muss an erster Stelle stehen“, sagt er. „Erst dann kann man sich auf die Senkung der Gesamtkosten konzentrieren. Die Standardisierung von Systemen und die Maximierung der Auslastung über verschiedene Anwendungen hinweg können dabei ein wichtiger Bestandteil sein.“

Letztendlich geht es bei der Berechnung der Gesamtbetriebskosten immer weniger darum, eine Energiequelle der anderen vorzuziehen, sondern vielmehr darum, das gesamte System zu verstehen, das erforderlich ist, um die Produktivität der Anlagen aufrechtzuerhalten.

Bessere Nutzungsdaten, vielfältigere Antriebsoptionen und die wachsende Bedeutung von Infrastruktur und Unterstützung machen diese Berechnung komplexer – aber potenziell genauer.

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Dieser Artikel wurde von KHL Content Studio in Zusammenarbeit mit Experten von Briggs & Stratton erstellt.

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Alle Bilder mit freundlicher Genehmigung von Briggs & Stratton

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