S'attaquer au béton le plus dur lors de la démolition de la plus grande centrale électrique d'Allemagne avec la Demarec DCC-110-D XTR

L'épaisseur inhabituelle du béton et la masse d'armatures en acier, non seulement en surface mais aussi dans les fondations, signifiaient que les dispositifs traditionnels de concassage de béton et les cisailles à ferraille ne suffiraient tout simplement pas pour ce qui est considéré comme le plus grand projet de démolition de centrale électrique jamais réalisé en Allemagne.

C’est là qu’entraient en scène certains des équipements les plus récents et les plus performants du spécialiste de la démolition et du recyclage Demarec.

Démolition à grande échelle

Sur le site de l'ancienne centrale électrique de Voerde, l'ampleur des travaux est impressionnante : 4,3 millions de mètres cubes de bâtiments, dont trois cheminées culminant à 260 mètres et quatre chaufferies de 100 mètres de haut chacune. Une tour de refroidissement de 165 mètres, déjà démolie par explosion contrôlée, s'y trouvait également.

Pour Michael Pfeiffer, l'un des deux associés gérants du groupe BECKER avec son cousin Christian Becker, ce projet illustre comment la démolition industrielle modifie les besoins en équipement de l'entreprise.

BECKER emploie environ 300 personnes, tandis que sa coentreprise PORR Becker Abbruchtechnik est spécialisée dans les projets de démantèlement complexes, notamment de centrales électriques et d'installations industrielles. Selon M. Pfeiffer, la coentreprise a réalisé sept projets de démantèlement de centrales électriques en six ans, impliquant des démolitions complètes et partielles.

Voerde présentait toutefois des combinaisons de béton et d'acier particulièrement complexes, dans le cadre d'un calendrier serré. Les fondations atteignaient une profondeur de trois à quatre mètres, tandis que les dalles de base mesuraient entre 1,5 m et 2,5 m d'épaisseur. L'utilisation d'armatures de grand diamètre complexifiait encore leur démantèlement.

« Comme c’est souvent le cas, le principal défi réside dans les délais très serrés du projet, combinés à l’important volume de béton », explique Pfeiffer.

Pour relever ce défi, l'entrepreneur a dû envisager d'autres solutions que celles utilisées jusqu'alors. En collaboration avec le fournisseur d'équipements Hopf, BECKER a sélectionné le concasseur à béton DCC-110-D XTR de Demarec, équipé du système breveté DemaPower 2.0 du fabricant.

Pour Pfeiffer, l'attrait résidait dans la combinaison d'une force de broyage élevée, d'une vitesse de fermeture rapide et d'une ouverture de mâchoire suffisamment grande pour s'attaquer à des sections de béton importantes.

« Nous avons acquis l’équipement nécessaire, en sélectionnant soigneusement les bons composants, et en collaboration avec la société Hopf , nous avons développé une solution qui n’était pas disponible auparavant sur le marché », explique-t-il.

« Au final, nous voulions un outil qui établisse de nouvelles normes, capable de s'attaquer aux grandes sections transversales en béton et aux défis importants qu'elles présentent. »

Le système Oilquick permet un changement rapide d'accessoires (Image : Demarec)

Nouvelles excavatrices

L'investissement concernait également les engins porteurs. Avec un poids opérationnel d'environ 12,5 tonnes dans la configuration BECKER et une ouverture de mâchoire d'environ 2,2 m, l'accessoire nécessitait des pelles hydrauliques capables d'exploiter pleinement sa capacité.

BECKER a investi dans plusieurs pelles hydrauliques de grande taille, en adaptant le poids et la capacité de concassage des équipements à la portée requise sur le chantier. Il s'agit notamment de deux Hitachi ZX 890, d'une Cat 395 de 94 tonnes et d'une Hitachi KMC 1200. Une autre machine, la Liebherr R 980, devrait être mise en service à partir du printemps 2027. Selon M. Pfeiffer, ces configurations permettent à l'entreprise de réaliser des fondations et des dalles au niveau du sol, ainsi que des éléments en béton en hauteur jusqu'à 27 mètres.

« L’ouverture massive de la mâchoire, de 2,2 mètres, et la force de concassage de 2 750 kilonewtons ont été les facteurs décisifs dans le choix de cet accessoire ; il nous a permis de combiner puissance et portée, tout en garantissant simultanément rentabilité et sécurité d’utilisation », explique-t-il.

Opérations plus efficaces

La différence se manifeste clairement dans le déroulement des opérations. Auparavant, le traitement des éléments épais en béton pouvait nécessiter plusieurs étapes de préparation et de concassage, avec des machines plus petites, des marteaux hydrauliques et des outils moins puissants. Avec le DCC-110-D XTR, explique Pfeiffer, les éléments appropriés peuvent être saisis et concassés en une seule opération.

C'est particulièrement précieux autour des dalles et des socles de turbines de la centrale, où le béton peut atteindre deux mètres d'épaisseur. Réduire les opérations de concassage et de repositionnement répétées permet à l'équipe de progresser plus rapidement dans le matériau. Le découpage du béton avec le DCC-110-D XTR s'est avéré deux fois plus rapide qu'avec un marteau hydraulique de 10 tonnes.

La vitesse d'ouverture et de fermeture est aussi importante que la force. Un accessoire capable de traiter la section et de passer rapidement au cycle suivant permet à l'opérateur d'avoir un rythme de travail plus productif.

« Il est extrêmement fiable et ne tombe jamais en panne ; il fonctionne de manière constante », explique Pfeiffer.

L'expérience acquise par l'entrepreneur l'a déjà incité à faire l'acquisition d'un deuxième concasseur à béton de même taille. Pfeiffer attribue cette décision à la fois aux performances réalisées sur le chantier et à la confiance instaurée grâce à ses relations avec Demarec et Hopf.

L'intervention de Hopf a débuté par des discussions sur les travaux à venir et des recommandations concernant les accessoires appropriés. Elle s'est poursuivie par la mise en service, la formation des opérateurs et des réglages tels que le réglage précis de la pression d'huile.

Pour un entrepreneur travaillant dans des délais serrés, bénéficier de ce niveau de soutien et de réassurance fait partie intégrante de la décision d'achat et justifie l'investissement.

« Qui achète bon marché achète deux fois », observe Pfeiffer, citant un adage commun à l'allemand et à l'anglais. Il souligne l'importance d'une communication directe, de décisions rapides et de la possibilité d'obtenir de l'aide sans délai.

« Au final, nous travaillons tous pour respecter une échéance précise sur le chantier, et avoir un partenaire fiable, ça n'a pas de prix », ajoute-t-il.

Facilité d'entretien et tranquillité d'esprit

La maintenance et la protection influent également sur la productivité. BECKER utilise des raccords rapides OilQuick sur l'ensemble de ses équipements, et Pfeiffer apprécie le cheminement protégé des flexibles et des tuyauteries dans son système de fixation.

Travailler dans du béton fortement armé expose l'équipement à des risques d'accrochage. Protéger les raccords hydrauliques permet de réduire les risques de dommages lorsque l'accessoire rencontre des armatures enchevêtrées.

« Imaginez la situation : un enchevêtrement de barres d'armature dans deux mètres de béton. En tirant dessus, on risque d'accrocher un tuyau ou une conduite », explique Pfeiffer. « Avec ce système, c'est quasiment impossible. Il faudrait être extrêmement imprudent pour endommager les tuyaux. Notre personnel est bien formé et parfaitement informé, ce genre de problème n'arrive pas. En cas de besoin de maintenance, un simple coup de fil à l'équipe de Hopf suffit ; ils sont toujours prêts à intervenir. »

Au moment de l'entretien, les unités étaient opérationnelles depuis plusieurs semaines. « Ces unités fonctionnent depuis quelques semaines maintenant, et tout tourne comme sur des roulettes. Leurs performances sont absolument exceptionnelles », a-t-il ajouté.

La découpe du béton avec le Demarec DCC-110-D XTR était deux fois plus rapide qu'avec un marteau hydraulique de 10 tonnes (Image : Demarec).

Une puissante cisaille à ferraille

Le béton ne représente toutefois qu'une partie du défi de démolition que représente le projet Voerde. Ce dernier utilise également une cisaille à ferraille Demarec DXS-90 pour traiter les importantes sections d'acier laissées après la démolition des structures.

Suite à la démolition explosive d'une chaufferie, l'équipe s'est retrouvée face à d'importants amas de ferraille à découper et à séparer. Selon Pfeiffer, la DXS-90, la cisaille à ferraille la plus puissante de Demarec, a permis de découper et d'extraire les principaux composants, libérant ainsi l'accès pour que d'autres équipements puissent poursuivre le traitement.

« Avec une force de coupe de 15 300 kilonewtons (kN) à la gorge, elle délivre la puissance exactement là où nous en avons besoin : directement sur l'acier et la poutre structurelle », dit-il.

Également équipée du DemaPower 2.0, un système de vérin hydraulique avancé à quatre chambres qui augmente la puissance jusqu'à 25 % et avec une ouverture et une fermeture accélérées de quatre à cinq secondes plus rapides, la cisaille à ferraille complète le concasseur à béton en répondant à une autre étape exigeante de l'opération de démantèlement.

« Tout comme nos cisailles à béton, cet outil est devenu indispensable pour nos projets de démolition à grande échelle, et nous continuerons certainement à nous y fier à l'avenir », déclare Pfeiffer.

PORR-Becker utilise également la cisaille à ferraille DXS-90 équipée du système DemaPower 2.0, son modèle le plus puissant, pour traiter l'acier sur le site (Image : Demarec).

Un rôle clé dans l'obtention de taux élevés de recyclage et de réutilisation

Ces deux équipements s'inscrivent dans une opération de traitement des matériaux plus vaste. Après le concassage initial, des équipements supplémentaires séparent l'acier d'armature du béton. Le métal est découpé en morceaux adaptés au chargement en conteneurs et envoyé au recyclage.

Le béton est concassé sur place dans une installation mobile afin d'obtenir les granulats nécessaires. Lorsque les conditions et les autorisations le permettent, BECKER privilégie la conservation de ce matériau pour le projet, notamment comme couche de base. Il peut également être fourni pour un autre usage.

« Nous atteignons déjà un taux de recyclage de 95 % à 98 % pour nos opérations de démantèlement », explique Pfeiffer. « Cela signifie que tout ce que nous démantelons est réintroduit sur le marché sous une forme ou une autre, que ce soit par la transformation de l'acier, la valorisation thermique des déchets de bois ou, notamment dans le cas du béton et des débris de construction, par leur recyclage pour la construction de routes. »

Pour Pfeiffer, la démolition efficace et la récupération des matériaux sont étroitement liées : le concassage des éléments de grande taille est la première étape de la préparation de leurs matériaux constitutifs en vue de leur traitement et de leur réutilisation ultérieurs.

Le calcul de l'achat ne se limite donc pas au prix initial de l'accessoire. Le rendement, la durabilité, les besoins de maintenance et la disponibilité du service après-vente influent tous sur le coût total des travaux.

La locomotive bicylindre Demarec DCC-110 est équipée du système DemaPower 2.0, qui promet jusqu'à 25 % de puissance supplémentaire (Image : Demarec).

Conseils aux entrepreneurs

L'expérience de BECKER avec les accessoires Demarec plus petits a contribué à instaurer la confiance avant de s'engager dans l'équipement plus grand, tandis que le projet Voerde a fourni l'application exigeante dans laquelle cette décision a pu être testée.

Le conseil de Pfeiffer aux autres entrepreneurs est de prendre en compte l'ensemble de la relation de travail, y compris ce qui se passe lorsque l'équipement nécessite une intervention et que le programme du projet ne laisse que peu de place aux retards.

« Nous ne pouvons pas nous permettre de perdre du temps. Nous avons des délais à respecter sur le chantier, ainsi que des attentes très élevées et des exigences strictes, et nous devons y répondre », déclare-t-il.

Chez Voerde, cela s'est traduit par des investissements dans des transporteurs plus grands, des équipements performants et le support nécessaire à leur fonctionnement. Avec l'acquisition d'un deuxième DCC-110-D XTR, BECKER confirme son évaluation initiale par un nouvel engagement.

« Nous avons besoin de partenaires fiables et performants, ainsi que d'équipements performants », explique Pfeiffer. « C'est sur cette combinaison que repose notre processus de décision et, en fin de compte, que nous procédons à un achat. Nous sommes très satisfaits du produit et, à mesure que nos activités se développent et que de nouveaux investissements deviennent nécessaires, nous ferons certainement de nouveau appel à Hopf et, selon toute vraisemblance, nous choisirons à nouveau Demarec. »

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Cet article a été produit par KHL Content Studio, en collaboration avec des experts de BECKER Unternehmensgruppe et de Demarec .

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Toutes les images sont une gracieuseté de Demarec.

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