Die härtesten Betonarbeiten beim Abbruch des größten deutschen Kraftwerks mit dem Demarec DCC-110-D XTR

Ungewöhnlich dicker Beton und eine Masse an Stahlarmierung, nicht nur über der Erde, sondern auch in den Fundamenten darunter, bedeuteten, dass herkömmliche Betonbrechvorrichtungen und Schrottscheren für das, was als das größte Kraftwerksabbruchprojekt in der Geschichte Deutschlands gilt, einfach nicht ausreichen würden.

Hier kamen einige der neuesten und leistungsstärksten Geräte des Abbruch- und Recyclingspezialisten Demarec zum Einsatz.

Rückbauarbeiten in riesigem Ausmaß

Das Ausmaß des ehemaligen Kraftwerks Voerde ist beeindruckend: 4,3 Millionen umbauter Raum an Gebäude, darunter drei bis zu 260 Meter hohe Schornsteine und vier jeweils 100 Meter hohe Kesselhäuser. Hinzu kam ein 165 Meter hoher Kühlturm, der bereits durch eine Sprengung abgerissen wurde.

Für Michael Pfeiffer, einen der beiden geschäftsführenden Gesellschafter der BECKER Unternehmentsgruppe neben seinem Cousin Christian Becker, veranschaulicht das Projekt, wie der industrielle Abbruch die Ausrüstungsanforderungen des Unternehmens verändert.

BECKER Unternehmensgruppe beschäftigt rund 300 Mitarbeiter, während das Joint Venture PORR Becker Abbruchtechnik GmbH auf komplexe Rückbauprojekte, darunter Kraftwerke und Industrieanlagen, spezialisiert ist. Laut Pfeiffer hat das Joint Venture in den letzten sechs Jahren sieben Kraftwerksprojekte realisiert, die sowohl den kompletten als auch den Teilabbruch umfassten.

Das Projekt in Voerde stellte jedoch besonders anspruchsvolle Anforderungen an die Kombination von Beton und Stahl sowie einen engen Zeitplan. Die Fundamente reichten drei bis vier Meter tief, während die Bodenplatten zwischen 1,5 m und 2,5 m dick waren. Die großkalibrige Bewehrung erschwerte das Auseinanderbrechen zusätzlich.

„Das Anspruchsvolle ist wie immer die knappe Bauzeit mit dem massiven Betonvorkommen die wir haben. Die Stahlbetonfundamente, die extrem massiv bewährt sind, mit einem sehr hohen Eisenanteil und mit einem sehr großen Durchmesser,” sagt Pfeiffer.

Um dieser Herausforderung zu begegnen, musste der Bauunternehmer über die bisher eingesetzten Anbaugeräte hinausdenken. In Zusammenarbeit mit dem Gerätehersteller Hopf entschied sich BECKER Unternehmensgruppe für den Betonbrecher DCC-110-D XTR von Demarec, der mit dem patentierten DemaPower 2.0-System des Herstellers ausgestattet ist.

Für Pfeiffer lag der Reiz in der Kombination aus hoher Zerkleinerungskraft, schneller Schließgeschwindigkeit und einer ausreichend großen Maulöffnung, um auch größere Betonabschnitte zu bearbeiten.

„Wir haben entsprechendes Arbeitsgerät vorher gekauft, parallel dazu natürlich auch die passenden Anbaukomponenten gesucht und haben dann natürlich mit der Firma Hopf zusammen ein Produkt gefunden, welches es so am Markt ja noch nicht gab,” sagt er.

„Wir wollten letztendlich ein Werkzeug haben, dass dahingehend neue Maßstäbe setzt und diese großen Betonquerschnitte und diese großen Herausforderungen dann auch bewerkstelligen kann.“

Das Oilquick-System ermöglicht einen schnellen Wechsel zwischen den Anbauteilen (Bild: Demarec).

Neue Bagger

Die Investition erstreckte sich auch auf die Trägermaschinen. Mit einem Betriebsgewicht von rund 12,5 Tonnen in der BECKER-Konfiguration und einer Maulöffnung von etwa 2,2 m benötigte das Anbaugerät Bagger, die seine Kapazität voll ausschöpfen konnten.

BECKER Unternehmensgruppe hat in mehrere Großbagger investiert und die Anbaugeräte hinsichtlich Gewicht und Brechleistung optimal auf die benötigte Reichweite abgestimmt. Dazu gehören zwei Hitachi ZX 890, der 94 Tonnen schwere Cat 395 und ein Hitachi KMC 1200. Eine weitere Maschine, der Liebherr R 980, soll ab Frühjahr 2027 zum Einsatz kommen. Laut Pfeiffer ermöglicht diese Maschinenkonfiguration dem Bauunternehmen, sowohl Fundamente und Bodenplatten ebenerdig als auch Betonelemente in bis zu 27 Metern Höhe zu bearbeiten.

„Die enorme Maulweite von 2,2 Metern ausgehöhlt und die Brechkraft Betonzange von 2,750 kilonewton war letztendlich das ausschlaggebende Element für diese Schere zu entscheiden, weil wir somit Kraft und Reichweite kombinieren konnten, aber auch gleichzeitig wirtschaftlich und einen sicheren Betrieb möglich gemacht haben,“ erklärt er.

Effizientere Abläufe

Der Unterschied zeigt sich in der Arbeitsreihenfolge. Bisher erforderten dicke Betonabschnitte mehrere Vorbereitungs- und Aufbruchvorgänge mit kleineren Maschinen, Hydraulikhämmern und weniger leistungsstarken Anbaugeräten. Mit der DCC-110-D XTR, so Pfeiffer, lassen sich geeignete Elemente in einem einzigen Arbeitsgang greifen und aufbrechen.

Das ist besonders im Bereich der massiven Betonplatten und Turbinenfundamente des Kraftwerks von Vorteil, wo der Beton bis zu zwei Meter dick sein kann. Durch die Reduzierung des wiederholten Aufbrechens und Umpositionierens kann das Team das Material schneller bearbeiten. Tatsächlich, ging das Abtrennen des Betons mit der DCC-110-D XTR doppelt so schnell wie mit einem 10-Tonnen-Hydraulikhammer.

Neben der Kraft ist auch die Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit wichtig. Ein Anbaugerät, das den Abschnitt schnell bewältigen und zügig in den nächsten Arbeitszyklus übergehen kann, ermöglicht dem Bediener einen produktiveren Arbeitsrhythmus.

„Sie ist sehr zuverlässig, wenig anfällig. Sie läuft also wirklich durch“, sagt Pfeiffer.

Die positiven Erfahrungen des Auftragnehmers haben bereits zu einem zweiten Kauf eines Betonbrechers derselben Größe geführt. Pfeiffer führt diese Entscheidung sowohl auf die Leistung vor Ort als auch auf das durch die Geschäftsbeziehung mit Demarec und Hopf aufgebaute Vertrauen zurück.

Hopfs Beteiligung begann mit Gesprächen über die anstehenden Arbeiten und Empfehlungen für geeignete Anbaugeräte. Sie setzte sich fort mit der Inbetriebnahme, der Einweisung des Bedieners und Anpassungen wie der Feinabstimmung des Öldrucks.

Für einen Bauunternehmer, der unter hohem Zeitdruck arbeitet, ist dieses Maß an Unterstützung und Sicherheit Teil der Kaufentscheidung und rechtfertigt die Investition.

„Kaufst du billig, kaufst du zweimal“, bemerkt Pfeiffer und zitiert damit eine Maxime, die sowohl im Deutschen als auch im Englischen verbreitet ist. Er hebt die Bedeutung direkter Kommunikation, schneller Entscheidungen und der Möglichkeit hervor, umgehend Hilfe zu erhalten.

„Letztendlich haben wir alle einen Termin auf der Baustelle und da ist ein verlässlicher Partner einfach Gold wert“, fügt er hinzu.

Wartungsfreundlichkeit und Sorgenfreiheit

Wartung und Schutz wirken sich ebenfalls auf die Produktivität aus. BECKER Unternehmensgruppe verwendet OilQuick-Schnellwechselsysteme an all seinen Maschinen, und Pfeiffer legt Wert auf die geschützte Verlegung von Schläuchen und Rohrleitungen in seinen Anbausystemen.

Das Arbeiten in stark bewehrtem Beton birgt die Gefahr, dass sich die Geräte verhaken. Der Schutz der Hydraulikanschlüsse trägt dazu bei, das Beschädigungsrisiko zu verringern, wenn das Anbaugerät auf verhedderte Bewehrung trifft.

„Sie können sich das ja vorstellen sie haben ein Gewirr an Eisen in zwei Metern Beton und wenn Sie reingreifen und mal ziehen, kann immer mal ein Eisen, einen Schlauch oder sowas immer die Schläuche abreißen,“, sagt Pfeiffer. „Das ist heute fast ausgeschlossen. Man muss schon grob fahrlässig handeln und arbeiten, damit man da an der Verschlauchung und an der Verrohrung das was kaputt macht. Da sind aber unsere Mitarbeiter so geschult und auch unterwiesen worden, dass das nicht passiert.“

Zum Zeitpunkt des Interviews waren die Anlagen bereits seit einigen Wochen in Betrieb. „Toi, toi, toi die sind jetzt schon seit ein paar Wochen im Einsatz und die läuft wie am Schnürchen. Die Zange läuft einfach hervorragend,“ fügt er hinzu.

Das Schneiden von Beton mit dem Demarec DCC-110-D XTR ging doppelt so schnell wie mit einem 10-Tonnen-Hydraulikhammer (Bild: Demarec).

Eine leistungsstarke Schrottschere

Beton ist jedoch nur ein Teil der Abbruchherausforderung in Voerde. Im Rahmen des Projekts wird auch eine Demarec DXS-90 Schrottschere eingesetzt, um die beim Rückbau der Gebäude verbleibenden, massiven Stahlprofile zu verarbeiten.

Nach der Sprengung eines Kesselhauses stand das Team vor großen Stahlhaufen, die zerschnitten und getrennt werden mussten. Laut Pfeiffer konnte die DXS-90, die leistungsstärkste Schrottschere von Demarec, die Hauptkomponenten durchtrennen und entnehmen und so den Zugang für weitere Maschinen zur Weiterverarbeitung freimachen.

„Mit einer Schnittkraft von 15,300 Kilonewton (kN) im Hals liefert sie die Kraft genau dorthin, wo wir sie brauchen – direkt auf den Stahl – und Tragwerksträger“, sagt er.

Ausgestattet mit DemaPower 2.0, einem fortschrittlichen Vierkammer-Hydraulikzylindersystem, das die Leistung um bis zu 25 % steigert und ein um vier bis fünf Sekunden schnelleres Öffnen und Schließen ermöglicht, ergänzt die Schrottschere den Betonbrecher, indem sie eine weitere anspruchsvolle Phase des Demontagevorgangs bewältigt.

„Ähnlich wie bei der Betonschere kommen wir nicht umher, diese Schere für unsere Großabbrüche auch zukünftig in den Einsatz zu nehmen“, sagt Pfeiffer.

Die PORR Becker Abbruchtechnik GmbH setzt zudem die mit DemaPower 2.0 ausgestattete Schrottschere DXS-90 – ihr leistungsstärkstes Modell – ein, um auf der Baustelle Stahl zu bearbeiten (Bild: Demarec).

Eine Schlüsselrolle bei hohen Recycling- und Wiederverwendungsquoten

Beide Anlagen sind Teil eines umfassenderen Materialverarbeitungsprozesses. Nach dem ersten Aufbrechen trennt eine weitere Anlage den Bewehrungsstahl vom Beton. Das Metall wird in für Behälter geeignete Stücke geschnitten und dem Schrottrecycling zugeführt.

Der Beton wird vor Ort in einer mobilen Brechanlage auf die benötigte Korngröße gebracht. Sofern die Gegebenheiten und Genehmigungen dies zulassen, verwendet BECKER Unternehmensgruppe dieses Material bevorzugt für das jeweilige Projekt, beispielsweise als Tragschicht. Alternativ kann es auch anderweitig eingesetzt werden.

Für Pfeiffer sind effizienter Abbruch und Materialrückgewinnung eng miteinander verbunden: Das Zerkleinern großer Bauteile ist der erste Schritt, um deren Bestandteile für die anschließende Weiterverarbeitung und Wiederverwendung vorzubereiten.

Die Kostenkalkulation umfasst daher mehr als nur den Anschaffungspreis des Anbauteils. Leistung, Langlebigkeit, Wartungsaufwand und die Verfügbarkeit von Serviceleistungen beeinflussen die Gesamtkosten der Installation.

„Uns gelingt es schon jetzt, aus unseren Rückbauarbeiten eine Recyclingquote von 95% bis 98 % zu erlangen. Das heißt, alles, was zurückgebaut wird, wird irgendwie wieder anderweitig in den Markt eingebracht, und sei es in eine Stahlaufbereitung, sei es in die thermische Verbrennung von Altholz, aber auch gerade bei Beton und Bauschutt, in die Wiederverwertung für Straßenbau, für Untergrundflächen.“

Die zweizylindrige Demarec DCC-110-D XTR ist mit dem DemaPower 2.0 System ausgestattet, das bis zu 25% mehr Leistung verspricht (Bild: Demarec)

Hinweise für Bauunternehmer

BECKER Unternehmensgruppes Erfahrung mit kleineren Demarec-Anbaugeräten trug dazu bei, Vertrauen aufzubauen, bevor man sich für die größeren Geräte entschied, während das Voerde-Projekt die anspruchsvolle Anwendung bot, in der diese Entscheidung getestet werden konnte.

Pfeiffers Rat an andere Auftragnehmer lautet, die gesamte Arbeitsbeziehung zu berücksichtigen, einschließlich dessen, was passiert, wenn Geräte gewartet werden müssen und der Projektzeitplan wenig Spielraum für Verzögerungen lässt.

„Wir haben alle einen Termin auf der Baustelle mit ganz hohen Erwartungen und ganz hohen Ansprüchen. Denen müssen wir gerecht werden,“ sagt er.

Bei Voerde bedeutete dies Investitionen in größere Transportfahrzeuge, leistungsstarke Anbaugeräte und den nötigen Support, um deren Betrieb zu gewährleisten. Nachdem bereits ein zweiter DCC-110-D XTR angeschafft wurde, untermauert BECKER Unternehmensgruppe seine ursprüngliche Einschätzung mit einem weiteren Engagement.

„Und da brauchen wir zuverlässige und leistungsstarke Partner und leistungsstarkes Equipment,“ sagt Pfeiffer. „Diese Kombination bildet die Grundlage für unsere Kaufentscheidungen. Wir sind mit dem Produkt sehr zufrieden, und das wir sicherlich in unsere Entwicklung so weitergeht und wir auch die nächsten Investitionen tätigen müssen, da auch wieder die Firma Hopf mit ins Boot nehmen und sicherlich auch uns für eine Demarec entscheiden werden.“

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Dieser Artikel wurde von KHL Content Studio in Zusammenarbeit mit Experten der BECKER Unternehmensgruppe und Demarec erstellt.

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Bilder mit freundlicher Genehmigung von Demarec und BECKER Unternhemensgruppe.

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